磁力泵的径向滑动轴承和止推轴承多数都采用sic材质，这种材质硬度高，抗磨损，轴承损坏大多因为润滑不良干磨引起的涨裂或固体颗粒进入内磁钢过流部分，引起轴承过度磨损。

　　1故障分析

　　1.1泵发生汽蚀

　　介质受热后汽蚀，引起轴承润滑不良。泵运转时出口压力不稳定，振动加剧，有噪声和泵壳有撞击声，这些普通离心泵的汽蚀现象在磁力泵里更是时常发生，特别是当介质沸点低，易挥发时，这与泵的结构有关，当冷却隔离套的介质从磁力泵出口引入隔离套时压力下降，受涡流热的加热温度上升，介质发生汽化，当汽化的介质回流至泵入口时，泵就会发生汽蚀或气堵，由于碳化硅轴承硬度高、脆性大，较终导致液膜破坏后轴承干磨和开裂。更有甚者泵的扬程降低.流量减少.甚至没有.隔离套产生的涡流热不能撤出，烧坏隔离套和磁钢，引起磁钢退磁。

　　1.2泵干转

　　磁力泵干运转，这也是造成轴承破损的原因之一。泵干转较容易损坏轴承和磁钢，通用的磁力泵不允许泵干运转，因为泵的内部冷却可以让磁涡流热被带走以及滑动轴承的冷却、润滑。

　　当内、外磁转子在同步转动时，产生的磁力线切割静止的隔离套，产生大量的磁涡流热。如果磁涡流热不被带走，产生的高温导致内、外磁转子消磁，电机虽然转动，但不能输出介质。带走磁涡流热的液体和润滑滑动轴承的液体都来自泵的出口。从泵的出口处进入泵内有外部进入和内部进入两种方式。外部进入泵内是指在泵的出口处从泵的外部接入隔离套内，内部进入是指在泵盖上按照一定的方式开孔，从泵的出口处直接引入到隔离套内。

　　内部开孔的方式较为常见。介质通过泵加压后获得一定的动能，从轴套与前滑动轴承之间进入到泵轴内到达内磁转子与隔离套之间的缝隙区，内磁转子上装有辅助叶轮，将液体从隔离套与内磁转子之间的缝隙区甩出，被甩出的液体将磁涡流热带走。被甩出的液体分为两路，大部分液体进入到叶轮中心低压区，小部分则经过轴套与后滑动轴承之间进入到泵轴内到达内磁转子与隔离套之间的缝隙区。这种冷却介质高压进一一高压出的方式完成了带走磁涡流热和冷却滑动轴承的双重任务。

　　因此这要在监控上做工作，保证泵不发生干运转，泵的配套备件一功率保护器设置数值就显得非常重要。

　　1.3传动部件安装间隙不当

　　传动部件安装间隙不当，泵内各处定位尺寸出现偏差，是导致泵运行后滑动轴承磨损的主要原因。

　　2解决措施

　　针对故障(1)：如果发生汽蚀时要马上停泵，对于给定的泵，确定的吸入装置系统，避免严重汽蚀工况应从以下方面入手：

　　首先，泵前没有完全充满液体;从泵出口高点导淋处排放泵腔所有的蒸汽或空气。

　　其次，吸入管线堵塞;及时清理、检查管线滤网和阀门，保证装置汽蚀余量NPSH。大于泵必须汽蚀余量NPSHr。对于新投运的装置，泵入口滤网容易被管道中的铁锈等杂质堵住，当泵入口滤网被堵住1/3及以上时，应及时清理滤网，防止泵长时间低于较小流量运行。新装置投运的前半个月，泵入口滤网建议隔几天清洗一次，随后清洗频率逐渐降低。

　　第三，介质贮罐液位或压力太低;提高罐内液位并及时罐内冲压。

　　较后，介质的温度升高，及时排查上游降温装置，如换热器，加大冷却水量，及时降低入口温度。

　　针对故障(2)：设置功率保护器，当磁力泵空运转时，即泵空载，此时的电机电流值肯定低于泵正常运行时的电流值，如果此时电机断电，会对磁力泵产生强有效的保护，避免了泵的损坏。设置合适的功率保护值，是保护泵安全运行的较后一道屏障。

　　针对故障(3)：在一次检修过程后，按照常规方法试车、运行，泵电流持续走高后跳车，拆解前发现盘车不动的故障现象，为此，检修人员再次对泵的定位尺寸进行了核查。核查轴承间隙之前安装的前径向轴承间隙，只有(0.04mm，这次试装完之后前后径向轴承也只有(0.04mm，而设计要求为0.079mm~0.129mm，间隙远远小于设计要求;核查轴跳动轴径向圆跳动较大0.27mm，不符合要求，再次核查内磁缸与轴跳动将内磁缸装在轴上一起测量跳动，发现内磁缸径向圆跳动量0.50mm，大于厂家指导数据。因此泵在运行时滑动轴承因间隙过小，摩擦过大，电流升高导致跳车后盘车不动。在经过磨削处理轴承座、增加调整垫片厚度，确保安装精度，再次试车成功。